傳統(tǒng)的缸套生產(chǎn)企業(yè)基本都是采用單臺懸臂式離心鑄造機生產(chǎn)缸套，生產(chǎn)效率低，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，勞動強度大，工作環(huán)境惡劣，是典型的勞動密集型產(chǎn)業(yè)。隨著社會的發(fā)展和進步，市場在對缸套品質(zhì)要求越來越高的同時，要求缸套的成本進一步降低。這在原材料和勞動力成本都在上漲的環(huán)境下，傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式不可能滿足市場的要求，傳統(tǒng)生產(chǎn)方式已經(jīng)嚴重制約了缸套生產(chǎn)企業(yè)的發(fā)展。因此，高效率、高度自動化、生產(chǎn)工藝穩(wěn)定先進的缸套生產(chǎn)設備是缸套企業(yè)生存發(fā)展的必備裝備。我公司正是為了滿足缸套生產(chǎn)企業(yè)的需求，研發(fā)制造出全自動伺服控制缸套離心鑄造機。該機采用離心鑄造機作為主機，輔機采用多工位方式，實現(xiàn)了缸套離心鑄造生產(chǎn)的清理、噴涂、澆注、冷卻、拔管取件等全過程的自動控制，可連續(xù)自動化生產(chǎn)。

主要特點

●高速平穩(wěn)運行的主機---管模的運行平穩(wěn)與轉(zhuǎn)速是影響產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵因素。由此對主機運行的平穩(wěn)度要求很高，在高速運轉(zhuǎn)下管模的徑向跳動越小，缸套的壁厚越均勻,組織性能越穩(wěn)定。

主機采用四托輪結(jié)構(gòu)，底座與軸承座均采用鑄鐵件，減震性好。托輪表面進行硬化處理和精磨加工, 采用交流無級變頻調(diào)速電機+高性能矢量控制變頻器，通過高性能V型帶驅(qū)動托輪旋轉(zhuǎn)，保證了管模的精確調(diào)速控制，再生制動系統(tǒng)保證管模快速停止，提高生產(chǎn)效率。 

●輔機動作的準確定位控制---清掃、噴涂與拔管機構(gòu)集中布置在可移動式平臺之上。通過移動平臺位置的變換，實現(xiàn)清掃、噴涂與拔管三個輔機工位工作位置的切換。采用伺服定位控制方式，控制噴涂、拔管與移動平臺的動作位置與動作速度，實現(xiàn)輔機的高速、準確定位，滿足嚴格的工藝要求，同時縮短動作時間，提高工作效率。 

●卓越的噴涂質(zhì)量---管模內(nèi)層涂料可減少金屬液對管模的沖擊，降低管模的峰值溫度，從而能有效地延長管模的使用壽命，同時增加管模與液體金屬的摩擦力，縮短澆入金屬液達到管模旋轉(zhuǎn)速度所需的時間，也使鑄件在拔管時易于脫模。

噴桿移動采用伺服控制，移動平穩(wěn)，位置可調(diào)，確保噴涂層的均勻性。噴桿的移動速度可分為三段可調(diào)，每段的移動距離與移動速度均可調(diào)整，配合管模的轉(zhuǎn)速和噴涂壓力，可滿足多種復雜噴涂工藝的要求。

●管模溫度的實時監(jiān)測與噴水冷卻---模溫對缸套質(zhì)量有著非常大的影響。尤其是金相組織和硬度。模溫太高，濕涂料易起爆，涂層不均勻，缸套的表面質(zhì)量不能保證，且縮短管模的壽命；模溫太低，澆注時涂料干不透，氣泡不易在澆注前全部析出，高溫鐵水遇沒干透的濕涂料，使缸套易產(chǎn)生白口、氣孔等鑄造缺陷。

配置紅外測溫裝置對管模外表面的三段溫度進行實時檢測，并在人機界面上顯示三段溫度。管模冷卻噴嘴沿管模軸向均勻布置在管模上方，根據(jù)設置的冷卻時間參數(shù)，在鐵水澆注及凝固過程中，對管模外壁進行噴水冷卻，使管模溫度控制在合適的工藝范圍內(nèi)。 

●精確可靠的拔管機構(gòu)---拔管機構(gòu)采用伺服+氣動的控制方式，可將缸套鑄件平穩(wěn)地從管模中拔出。拔管位置與速度均可設置調(diào)整。

●自動澆注及精確的鐵水稱量---自動澆注由澆注車、傾轉(zhuǎn)式澆包等組成。澆包傾轉(zhuǎn)澆注速度可調(diào)。配置澆包鐵水自動稱量裝置，保證每批缸套重量的一致性。澆包鐵水重量在大屏幕上顯示，并可打印記錄。 

●高效、安全、穩(wěn)定、柔性的電氣自動控制系統(tǒng)---控制系統(tǒng)采用PLC作為控制核心，采用人機界面作為監(jiān)控系統(tǒng)，完成離心鑄造機的全過程自動控制及生產(chǎn)工作過程的監(jiān)控?？刂葡到y(tǒng)具有完善的過流、過載等保護措施。主機的工藝參數(shù)、各輔機的工作位置與速度等參數(shù)均可在人機界面上設置調(diào)整和存儲，使設備具備一定柔性，可在一定范圍內(nèi)適合多種缸套鑄件的生產(chǎn)工藝要求。