防腐鋼管產(chǎn)品生產(chǎn)階段質(zhì)量問題 1管材除銹過程中質(zhì)量問題 (1)錨紋深度超標(biāo)、毛刺過多。部分防腐廠為了快速高效地取得很好的除銹效果，環(huán)氧煤瀝青防腐鋼管在管材拋丸除銹階段使用的鋼丸均是由圓形鋼丸與條形鋼丸配比而成，但是由于兩種比例的鋼丸配比不合理，除銹之后雖然管材外觀除銹等級(jí)達(dá)到了標(biāo)準(zhǔn)要求(SY/T0315-2005《鋼質(zhì)管道單層熔結(jié)環(huán)氧粉末外涂層技術(shù)規(guī)范》要求是達(dá)到Sa2.5級(jí))m，但是很多管材錨紋深度超標(biāo)，個(gè)別管材錨紋深度甚至達(dá)到了500~800μm，且經(jīng)過除銹的管材毛刺過多，導(dǎo)致后續(xù)靜電噴涂工作結(jié)束后，經(jīng)電火花檢漏，許多防腐管均存在漏點(diǎn)。 改進(jìn)措施：①調(diào)整兩種鋼丸配合比例，推薦比例為條形鋼丸20%~30%、圓形鋼丸70%~80%，可以有效避免錨紋深度超標(biāo)，使環(huán)氧粉末噴涂厚度達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。②全部使用圓型鋼丸，可以有效避免管材毛刺過多的現(xiàn)象，但是除銹效率可能會(huì)降低。③采用電動(dòng)工具對(duì)管材毛刺部位進(jìn)行打磨處理。 (2)除銹等級(jí)不達(dá)標(biāo)。在2012年對(duì)防腐廠的幾次大檢查中.部分防腐廠的管材除銹效果均不達(dá)標(biāo). 后經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)，這些防腐廠拋丸除銹使用的鋼丸均是100%的圓形鋼丸，但是由于除銹生產(chǎn)線鋼管傳送速度過快、鋼丸銹蝕程度過大、除銹前未對(duì)管材進(jìn)行除潮處理等原因，導(dǎo)致現(xiàn)場(chǎng)除銹效果不理想。 改進(jìn)措施：①調(diào)整除銹生產(chǎn)線送管速度。②定期更換鋼丸。③鋼管除銹前進(jìn)行干燥處理，由于部分防腐廠所處地區(qū)的晝夜溫差較大，尤其是每年雨水多發(fā)季節(jié)空氣濕度大，因此，管材在除銹之前潮氣較大，若不進(jìn)行除潮處理，則管材除銹難道度較大，且鋼丸損耗很大，除銹之后的管材返銹較快，因此，應(yīng)在除銹車間放置溫濕度計(jì)，并在除銹之前對(duì)管材進(jìn)行加熱處理，驅(qū)除潮氣達(dá)到干燥鋼管的目的(較理想加熱措施是在除銹生產(chǎn)線前端加裝一組中頻加熱裝置)。 (3)除銹之后未清理殘留在鋼管上的鋼丸和銹粉，且防靜電設(shè)施不齊全。管材經(jīng)除銹車間除銹之后便被送上傳送帶，繼續(xù)進(jìn)行靜電噴涂，但是部分防腐廠由于除銹車間密閉措施較差，導(dǎo)致除銹車間灰塵很大(主要成分為銹塵)，除銹鋼丸四處飛濺，并且由于靜電作用，在環(huán)氧樹脂防腐鋼管表面仍吸附有殘留的鋼丸，因此，盡管鋼管的除銹等級(jí)達(dá)到要求，但是由于殘留的銹塵和鋼丸未清理干凈，很容易對(duì)除銹合格的管材造成二次污染，導(dǎo)致后續(xù)的噴涂效果不理想，經(jīng)常出現(xiàn)涂層漏點(diǎn)、附著力不足等現(xiàn)象。 czhbwgd/